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实施精益生产咨询的最大的困难在哪?

时间:2012-03-16 10:32  来源:www.zplean.com  作者:精益生产咨询  点击:
 难点一、不可复制性
        如果说大量生产的标志是流水线的话,那么流水线的复制是非常简单的事情。福特打造第一条流水线花了4年时间,而通用汽车公司仿制的第二条流水线用时不到其一半。因此,大量生产的复制性极强,使得大量生产很快在世界范围内推广开来。而精益生产恰恰相反不具备复制性,没有标志性特征。一个流,看板拉动,均衡生产,及时生产,快速换模等等只要能降低成本的方法都可以应用到精益生产中。美国企业实施精益生产20多年其成绩还不及丰田的1/3;即便是丰田的美国或中国的子公司也不能完全按照日本公司的方式去做。这就是精益生产的魅力所在,也是精益生产的最大难点!
 
难点二、持续改进
        实施精益生产之难,难在持续改进!大量生产的标准——流水线,从福特第一条流水线至今都没有什么大的变化,只是增加了一些自动化的机器,提高了效率。但是,丰田实施精益生产到今天,已经60多年,仍然改进当中。对于普通的企业来说,三年五载的改善也许还能承受。但是,持续不断,没有期限,没有终点的改善比登天还难!对丰田来说:精益生产永远有改善的空间,做不到是我们的智慧不足。
 
难点三、全员参与
        对大量生产来说,员工只是从事简单工作的体力劳动者,他们不需要智慧。而精益生产恰恰相反,它需要每一位员工的参与,并贡献他们的智慧,发现浪费,消灭浪费要从每一位员工做起,从每个工位做起。在丰田甚至机器都要赋予智慧,发生故障,质量问题会自动停止的智慧。这就要求企业的每一个员工都必须重新学习,学习精益生产的知识,学习如何辨识浪费,学习改善的方法,改变我们过去的工作方式和方法。精益生产的企业同时也是一个学习型的企业。