很多企业引入了TPM的管理模式，参加了大量的培训，TPM也推行了多年。然而，设备管理的现状仍然没有根本性的改变：故障还是居高不下，维修人员依然没有激情，安全事故还是让人提心吊胆，全员维护变成了“填表、打钩”……。如何突破瓶颈，让TPM真正落地?
　　授课讲师从自身推动TPM的经历入手，通过亲身体验的一桩桩鲜活案例，带领大家一起反思问题背后的真正原因，站在更高一个层面上全面解说设备管理的精华。
　　“七把利剑”以实战为立足点，针对管理实践中的热点、冰点、疑点、难点问题，运用大量案例全程实例解读，为您提供最佳解决方案。
　　第一剑：全员维护
　　TPM强调三全，首当其冲的就是“全员”，但实际执行中“小车不倒尽管推”的状态还存在于大部分企业，如何让全员真正动起来成了TPM要解决的首要问题。
　　1. 每天三件事让操作人员动起来
　　2. 维保“绑定”让维修人员动起来
　　3. “四步到位”让全员参与进来
　　4. “驾照”管理使TPM推行开来
　　5. “即时激励”使TPM落实下来
　　6.工具运用：
　　润滑五定、点检五定、目视化与简单化
　　问题研讨：不检查光打钩怎么办?这样的干部怎么办?
　　第二剑：预防检修
　　菲律宾劫持人质事件被称为最失败的营救，关键的一点就是没有预案。我们的维修队伍是否也与菲律宾警方一样，发生故障“干着看”?现在还有不少维修人员一天的主要任务就是等待“灾难”的降临!
　　1. 故障预案制定技巧
　　2. 故障树工具
　　3. 备件预案
　　4. 两化三最原则
　　5. 资源共享
　　6. 预防检修的两条线
　　7. 预防检修的两个特性
　　问题研讨： 如何提升维修人员专业技能?
　　如何防止维修人员流失而带来的经验损失?
　　如何平衡成本与保障?
　　第三剑：快速抢修
　　发生故障怎样做到快速处置?现场大量短接的隐患背后是什么?故障一次次重复发生说明了什么?当故障排查陷入“绝境”时怎么办?
　　1. 故障快速处置
　　2. 抢修绿色通道
　　3. 故障排查思路
　　4. 疑难故障思路启发
　　5. 聚焦关键设备
　　6. 关注重复故障
　　7. 故障倒查断根
　　第四剑：确保安全
　　零事故是TPM四个零目标之一，一个企业会因为一起事故而倒闭，一个干部会因为一起事故而把所有的工作成绩一笔勾销!但，天天抓安全还是隐患连连，违章不断，管理制度一大堆为什么到了执行就变样?
　　切断事故的两条线
　　1. 纠违章
　　(1) 执法必严，违法必究
　　(2) 违章的六种情形
　　(3) 维修作业风险
　　(4) 高危六时段
　　(5) 选人“八戒”
　　2. 查隐患
　　(1) 海因里希法则
　　(2) 隐患评估矩阵
　　(3) 风险设备与风险备件
　　(4) 维修习惯与隐患
　　(5) 防呆应用
　　(6) 预案演练
　　3.建体系
　　(1)安全意识全渗透
　　(2)安全检查与纠偏
　　问题讨论：事故不会发生在我头上?
　　造假案例讨论
　　施工现场“四通过”
　　第五剑：创新改善
　　TPM活动是以追求生产系统的效率极限为目标的，制造型企业效率的提升多数与设备、工装、工具、操作方法有关，但是，往往大家对于创新机遇默然视之，让我们一起以实例打开创新思维的闸门!
　　1. 创新障碍
　　2. 创新心态
　　3. 捕捉创新
　　4.改善提案
　　5.常态化机制
　　案例：快速取胜原则应用
　　创新改善实例
　　第六剑：前期避险
　　许多企业设备管理是从设备验收投入使用开始的，前期许多不正确的需求被错误的提出，造成了投资的浪费和先天的不足……
　　1.需求风险规避
　　(1).需求审查
　　(2).档次定位
　　(3).合理预留
　　(4).合理工期
　　2.采购风险规避
　　风险防范四原则
　　(1) 母本参照原则
　　(2) 锁定输出原则
　　(3) 事前论证原则
　　(4) 综合评定原则
　　案例：
　　风险转嫁机制——除尘设备采购案例
　　讨论：供应商意外原因项目延迟怎样补救?
　　首次国产化设备风险规避
　　第七剑：团队激励——解决“想干”三部曲
　　定目标、清过程、靠激励
　　再先进的理念与模式也需要人来推动，TPM推不出效果不外乎两个原因，“不想干”和“不会干”，解决“不会干”靠培训与实践，解决“不想干”就要靠“激励”。
　　1. OEE成了概念
　　2. 四要四不要
　　3. 如何量化指标
　　4. 如何控制过程
　　5. 激励的原则
　　6. 运用激励的技巧
　　7. “混乱局面”如何激励
　　8.增强团队凝聚力