精益生产培训“精益生产的十大步骤”
        1、全员意识改革：观上的改变，也就是意识（观念）改革，这是最重要的一个步骤。
　　2、成立示范改善小组：组成一个示范改善小组,在精益生产培训指导老师的协助下从事改善。
　　3、选定示范生产线：必须从改善积极性的地方先开始，争取获得成功,作为榜样。
　　4、现状调查分析：必须先准备好该项目的生产流程图、原有生产线的布置方式、人员的配置、并调查改善前的生产数量、人员数、劳动生产率、不良率、机器设备的可动率、在制品的库存数量、生产的制程时间及生产占用的空间，以及每一个制程所需要的加工时间和人力时间等等。
　　5、设定节拍时间：也就是每隔多少时间必须生产一个产品，也称为目标时间。
　　6、决定设备、人员的数量：依据节拍时间，以及各个制程的加工时间和人力时间，可以计算出各个制程的设备和作业人员需求数，设备的需求数如果不足，那么就必须进一步分析设备的可动率，并设法改善，以提升设备的产能。
　　7、布置“细流而快”的生产线：依据计算出来的设备数量，尽可能以设立多条的生产线，而每一条的产量较少为佳，此即“细流而快”的生产线。
　　8、精益生产培训安排配置作业人员：以：“节拍时间”为目标,设法将各个程序分配至每一个作业人员，使提每一位作业人员所分配到的制程人力时间的总和能与：“节拍时间”完全一致至少应相互接近。
　　9、单件流动：流线化生产线建立之后，就能以加工一个﹑检查一个﹑传送一个到下一制程的方式来生产，此即单件流动的意义，如果制程间作业速度不一致的话，必然能立即看到在制品堆积的现象。有在制品堆积的地方，一定是出了问题，必须立刻加以排除改善。
　　10、精益生产培训维持管理：流线化生产建立以及作业人员配置好了之后，并不表示一切万事大吉，相反有一些以前没注意到的问题跑出来，(设备小毛病﹑换线﹑折模改色)都应设法改善。
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