降低喷油泵总成在玉柴的装机故障率是南岳电控精益生产培训精益工作的当务之急。2012年，南岳电控的喷油泵在玉柴的装机故障率PPM值高达16685。根据项目目标要求，南岳电控今年年底要将PPM降到12396。
“实际上，通过精益生产培训精益改善，截止到九月份，PPM已经降到10651了。”南岳电控管生产的副总经理邹凡丁兴奋地向中普精益生产培训参观人员道出了精益改善的成果。
为了克服这个质量顽疾，南岳电控运用精益的科学方法对2012年装机故障进行统计分析，发现原来性能故障、漏油、发卡占总故障的72%，是PMM居高不下的罪魁祸首。
问题锁定之后，项目组便按问题性质向下分解，确定部门去分头攻关。综合性能故障由开发部牵头解决，发卡由偶件车间负责解决，漏油由总装车间负责处理。凌黎明则在整个项目中担任质量组组长。
在总装车间精益项目组的齐心协力攻关下，目前漏油问题已基本解决。据负责漏油项目的总装车间技术副主任张葵生介绍，通过卡方检验，他们发现出油阀漏油跟阀帽圆度有关，是个设计公差的问题。于是通过DOE试验设计、OFAT试验设计、回归分析，他们对阀芯锥面圆度、阀座锥面圆度、油量设计、泄压压力等关键因子进行了优化。
除了在技术攻关外，南岳电控从5S管理、降低在制品、提高劳动效率、准时交付等方面也做了很多工作。
对制造企业来说，当前面临着两个大的挑战：一是降低成本，二是改善库存。南岳电控对玉柴专线进行工艺、工装、线平衡进行改进，现在包装线整体平衡率提高到85%，其可生产能力由原来的日产800多台油泵提高到日产1600台。
由于线平衡的改善和滑道的投入使用，总装车间一楼性能调试线现场在制品堆积现状大为改观。车间主任袁建平领着中普精益生产培训参观人员来到性能调试线现场，只见一台组装好的喷油泵正平稳地从滑道流到操作人员身边。袁建平指着眼前一片不大的区域说：“改善前，这里在制品堆积多达200台，现场十分混乱。现在按‘一个流’生产，流转到这里的在制品一般在10台左右。”
走进总装车间二楼装配线，整洁干净的现场，摆放整齐的物料，标识明晰的看板……一幅秩序井然的生产画面立刻映入中普精益生产培训参观人员的眼帘。袁建平指着摆放整齐的物料车告诉中普精益生产培训参观人员，整个车间大部分的部件组装，如增压补偿器总成、调体总成、稳速器部件、校正器部件等原来都在装配线现场完成，造成物料多，堆放占地，而且提取物料时需要动用大量的移工器具，常常由于组装物料不能及时送到岗位给装配带来等待时间浪费。我们将该工序从装配二楼移出，在物料库边改建一个装配场地，让所有的准备工作都在装配场地完成，这样做大大减少的物料运输次数和运输时间，劳动效率得到大幅提升。
精益的不只是生产，也包括员工的思想。周志金坚定地告诉中普精益生产培训参观人员，我们将会持之以恒地将精益制造置于自身生产经营的高度来抓，让它融入员工血液，而不是简单地把它当成玉柴的要求来推。只有这样，推精益才有强大的内生动力。
谈起设计人员的变化，凌黎明告诉中普精益生产培训参观人员，以前，设计研发人员心气儿是很高的，在设计这个环节上，对零部件的可制造性、可装配性、防错等缺少关注。通过运用精益的工具分析，我们找出B4PM系列油泵飞车故障的“病根”——设计零件干涉。铁板钉钉的事实摆在设计人员面前，不容置疑，最终设计人员对此进行了优化，问题克服了。
思想决定行动，行动决定结果。精益理念如一块石头，落在了南岳电控人思想的湖面上，泛起了一圈一圈的涟漪。
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