精益化管理可以使得浪费的资源得以利用起来，让分散的力量集中起来，获得最大效益。精益化生产起源于上世纪的汽车行业，因为后来的大获成功，许多的厂家也引进这套先进的企业管理模式，但是也有因为管理不到位，造成损失的不在少数。

　　1、目标明确，系统性强。围绕提高产品质量，降低成本，满足市场需求的目标，进行“配套设计，同步实施”的开发与建议方式;

　　2、采用“拉动式”生产组织方式。变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式，以市场需求为目标组织生产;

　　3、向工序间在制品为“0”进军;

　　4、实行“一人多机”操作。实行U形生产设备布置，“一人多机”操作，大大提高劳动生产率;

　　5、工具定置集配，精度刀具强制换刀与跟踪管理;

　　6、“三为”现场管理。强调观念更新，以生产现场为中心，生产工人为主体，车间主任为首的“三为”管理体制。一切后方部门围绕准时化生产服务，使生产不停地创造附加价值;

　　7、生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质;

　　8、实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。

　　我们中普咨询是专业的精益运营系统解决方案服务商。下属三大业务板块：精益化咨询、信息化咨询和自动化设计制造，员工300多人。可以拨打我们的服务咨询热线：0755-85276602。欢迎咨询。