一直以来不太理解精益生产培训精益生产管理方式，对于精益的含义也懵懵懂懂的！经常听到一些企业的老总在与顾问交流时，经常会谈到，他们工厂的系统不够完善，存在问题很多，"来料不良，设备不稳定，交期不准，计划难以有效实施，质量波动大"等等，他们可以看到许多工厂中现存的问题，也知道这些问题不能靠"见招拆招"的针对单个问题解决，而且某些问题是有共性的，于是他们希望系统的解决问题；但回头看看自己列出的清单，往往觉得要改善的问题太多，而且每一个都重要，并且有时高层管理者费了九牛二虎之力做了不少的改善，建立了体系，又往往很难执行，形同虚设，变成了一堆文件，问题最终还是没有彻底解决。 
　    以下是从事多年精益生产培训中普总结出了一些企业出现的原因，主要有三个： 
　　1.没有关键切入点。要改善的点太多了，生产排产管理从哪儿开始？而且每个都重要，每个都与另外的问题相关，例如想解决客户投诉的问题，发现和供应商供货质量审核有关，而且设备本身的稳定性也有影响；想解决产能问题，发现考核制度必须调整，而且工艺标准还要进一步完善……每一点展开来，都是一个系统的问题，从哪儿开始？先完善那个系统？ 
　　2.系统的执行者没有真正关注。大家都知道有系统好，但系统需要严格执行，很多人在没有立刻看到系统带来的好处时，并不关心这个，而是关注每天被客户和上司推动的一些"急"事，到处救火。如交货跟不上，客户投诉质量，车间主要设备又出问题了，等等。认为严格执行系统带来的好处，目前并不明显，远远没有先救火重要，可以先放一放。 
　　3.缺少先进的管理技术支持。系统设立得形似而神不似，不能够真正找到问题的根源并从系统的角度解决。例如5S做成了大扫除；TPM就是擦机器；现场质量改善就是检查，培训加罚款；ERP系统变成了进销存的仓库管理系统，等等。大家感觉这些先进的系统和方法并没有帮我们解决多少问题，反而多了很多事，嫌麻烦，ERP管理系统变成了一种形式之后，最终不了了之。
当然，最终要能使企业走上正常的持续发展道路，还是要建立系统，固化运营流程。因此，企业的高管层们期待着一种改善方式，针对大家最关心的问题，能抽丝剥茧找到切入点，并用合理有效的方法解决，并最终形成系统固化下来。而精益生产培训精益生产管理正是这一剂良药！对企业进行生产制造现场诊断，完善设备，合理调整生产，杜绝一切浪费，精益求精！
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