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精益生产的内涵

时间:2014-06-26 09:07  来源:中普咨询  作者:精益生产管理咨询  点击:

  精益生产是以降低成本、杜绝浪费为目标的一个管理方法,。精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产适当数量的市场所需产品(或下道工序所需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

  精益生产方式的初期实施范围主要集中在汽车制造领域。随着对丰田生产方式的研究深入,精益生产概念的提出及其在全世界范围的推广,把覆盖范围从制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务等企业的各个领域,贯穿于企业生产经营的全过程,应用于航空、船舶及建筑等行业,使其内涵更加全面和丰富。精益生产方式的内涵是精简和消除浪费。

  精简包括生产场地的精简和生产线的缩短、工位的减少等等;浪费包括生产现场的浪费和职能部门的浪费。

  生产现场的浪费包括:

  ①过多制造的浪费;

  ②等待的浪费;

  ③搬运的浪费;

  ④加工的浪费;

  ⑤库存的浪费;

  ⑥多余动作的浪费;

  ⑦品质不良的浪费等。

  职能部门的浪费表现在:

  ①互相不配合,不协调;

  ②各自为政,造成内耗,扯皮和拖拉;

  ③管理讲形式,不解决实际问题。

  精益生产方式认为,不精简和浪费都会给企业增加成本,是减少利润的根源,必须予以彻底消除。针对企业生产现场的七种浪费,精益生产方式提出了七个“零”极限目标。即

  ①“零"转产工时浪费(多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零"。

  ②“零’’库存(削减库存)将加工与装配相连接流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为零。

  ③“零"浪费(全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费,实现零浪费。

  ④“零”不良(高品质)不良不是在检查位检出,而应该在产生的源头消除它,追求零不良。

  ⑤“零”故障(提高运转率)消除机械设备的故障停机,实现零故障。

  ⑥“零”停滞(快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间。为此要消除中间停滞,实现“零"停滞。

  ⑦“零”灾害(安全第一)人、工厂、产品全面安全预防检查,实行SF巡查制度。

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