1、全数检查：所有的零件和工序无论采取什么形式都必须要由操作者来实施全数检查。精益生产管理公司认为抽样检验其实等于不检验，必须要实施100%的检验。这并不是统计过程控制(SPC)的倒退，而是借助统计过程控制的原理在生产的现场进一步提升管理的有效性。

　　2、在工序内检查：品质是大家制造出来的，如果要安排另外的检查人员在工序外对零件的检查与修理在精益生产管理公司看来其实是浪费;

　　3、停线和目视化：在工序内一旦发现了不良，操作者就必须要立即停止生产线，并立即采取对产生不良产品的根源对策的活动。这样就要把生产工序尽可能不要布置得太长，并且必须要按照生产工艺的顺序来布线，一旦出现了制品不良时，操作者才能够及时地发现;

　　4、责任：一定要强调生产操作者们的质量责任，发生不良制品的工序内的人员必须要立即做现地的修理与补正对策，一定要负责到底;

　　5、逮捕现行犯：一旦发现了不良制品，针对产生不良制品的机器和人员及材料都要立即确认，确认造成不良的“真正元凶”并及时地处理好;

　　6、彻底实施标准作业：精益生产管理公司那么管理者要求操作者对于每一个作业循环的动作都必须要有规律性和重复性，要在每个作业周期内实施全数检查;

　　7、防错装置：产品的品质不能够完全依赖于对操作者的责任心保证，必须要使用防错装置来防止疏忽。

　　8、检查岗位：必须要清楚地定义检查是工序，不是挑出不良产品，检验过程是没法找出改进对策与减少不良的过程。

　　9、没有抱怨：要实施全员的经营品质氛围，要以零不良作为目标，以做到提供零不良的产品给顾客。

　　10、单件流动：精益生产管理公司建议做完一个工程就立即进入到下一个工程，不要产生了支流，这样才能够及时地发现不良品。